IPG電池Busbar激光焊接

電池模組是通過匯流排（Busbar）將多個電池（方形、圓柱形或刀片）連接在一起而組成的，如何生產(chǎn)安全可靠的電池模組對電動汽車廠家提出了新的要求和挑戰(zhàn)。激光焊接目前已成為電池制造過程中的主流技術，使用激光焊接技術可以確保電池模組的連接滿足電氣性能要求，從而保障電動車輛的性能和可靠性。

IPG為電池Busbar提供了全面的激光焊接解決方案，包括AMB可調(diào)節(jié)光束激光焊接和LDD焊接及熔深檢測技術，可以大大提升電池質(zhì)量、避免缺陷并保障焊接過程的安全可靠，為電池Busbar的制造提供了安全可靠的解決方案。

為何選擇激光焊接？

#非接觸式工藝

用于制造電池模組的材料，無論是Busbar還是電池單體，都對良率提出非常高的要求。激光焊接不接觸材料，消除了傳統(tǒng)連接方法所帶來的風險。

#高效性與可靠性

激光焊接采用嚴格的工藝控制，使Busbar的焊接過程具有高度可靠性，大大減少停機時間。通過控制軟件和運動平臺實現(xiàn)加工一致性，可保證激光功率的穩(wěn)定性，從而避免焊縫的變化，這是Busbar質(zhì)量控制的關鍵因素。

#易于編程且速度快

激光焊接編程可以適應不同的電池模塊設計和電池類型，對于需要大量連接的圓柱形電池，更簡易快捷的編程和制造速度將顯著節(jié)約生產(chǎn)成本。

Busbar焊接痛點

1.焊縫尺寸對電阻有直接影響

激光焊接提供了精確度和一致性，可根據(jù)制造規(guī)格控制焊縫，并可實現(xiàn)統(tǒng)一的焊縫尺寸。

2.電池與Busbar材料可能不同

電動汽車應用專家與制造商合作，開發(fā)最佳的焊接工藝參數(shù)，以焊接不同材料獲得最佳結果。

3.焊縫定位&焊縫深度

對于圓柱形電池，激光焊接解決方案集成實時焊接測量，以控制焊縫深度和其他關鍵的焊接參數(shù)。

IPG AMB可調(diào)節(jié)光束激光焊接

AMB激光器的光源包含單模、多模和更高功率的QCW激光源，用于焊接Busbar和電池模組封裝。IPG AMB雙光束技術大幅解決了焊接飛濺和氣孔的問題。此外，AMB可調(diào)節(jié)光束技術具有廣泛的激光配置選擇，能夠更好地實現(xiàn)工藝優(yōu)化，減少對零件差異性的敏感性。

AMB激光器使用多功率密度，通過激光熱輸入，可以應用于不同材料，如銅、鋁和鍍鎳鋼，混合材料焊接輕松實現(xiàn)。

LDD焊接全過程檢測系統(tǒng)

在電池模組和Busbar的焊接作業(yè)中對焊接瑕疵的控制尤為重要。IPG專利的LDD技術可以在每個焊接過程中提供高精度、非破壞性的焊接測量。實現(xiàn)100%的質(zhì)量保證，而不會增加額外的周期時間。LDD測量選項提供關鍵的焊縫熔深測量，包括圓柱形電池殼體/匯流排連接。

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